海綿橡膠制作工藝中的應用

目前主要有三種加工方法生產橡膠海綿制品：連續擠出海綿、常壓模壓生產海綿和高壓模壓生產海綿。一般是先將膠料模壓或擠出成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然后切割成所需要的橡膠制品。
一、連續擠出加工
該方法是橡膠工業中制備海綿制品有效、經濟的加工方法，是將含有發泡劑的膠料通過擠出機擠出或用壓延機壓成一定厚度的膠片，然后將擠出半成品或壓延膠片連續通過熱空氣爐或液體硫化介質、微波爐、沸騰床等連續發泡平板硫化機發泡、定型。這些連續硫化過程在常壓或髙溫下進行，發泡劑的分解速度很快， 要使膠料發泡，膠料的硫化速度也要求很快，在配方設計時注意選擇硫化速度快的膠料和硫化體系。
擠出的閉孔海綿型材可用于汽車密封條、建筑墊片、管道保溫層等場合。EPDM、 CR、 SBR、 NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法制造海綿制品。由于管道保溫層要求耐燃，所以NBR/PVC共混物發泡劑用得最多。
二、常壓模壓加工
海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發泡劑的混煉膠料放人模腔內，然后平板硫化機硫化發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間供膠料發泡膨脹.模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上方的空氣排出。加人膠料前，先在模腔內壁墊一塊布片或涂一層滑石粉，硫化時可將下部膠料逸出的氣體排出。常壓模壓發泡時要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好，容易膨脹。這種方法制得的海綿橡膠制品泡孔結構可為開孔結構，也可能為閉孔結構，取決于發泡劑的品種和用量以及膠料的硫化速度。